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Cómo Optimizar los sistemas de preparación de pedidos (Picking) ?

21-12-2015

  Tener clientes altamente satisfechos

Asegurar el control de nuestros activos

DIEZ reglas básicas que optimiza la preparación de pedidos:

1.      Aplicar tecnología que minimice el error humano

2.      Menor contacto posible con el artículo/producto

3.      Minimizar los recorridos

4.      Utilizar el equipamiento adecuado

5.      Verificar en forma automática cada paso y en tiempo real

6.      Respetar la apilabilidad de los productos

7.      Asegurar la disponibilidad de stock antes de la preparación

8.      Optimizar en base a criterios ABC de productos

9.      Capacitar al personal

10.    Diseñar esquemas de mejoras continuas

 

Desarrollo de las 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con este criterio:

1. Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (Paperless System).

               1. Pick to Light o Pick to voice Systems
               2. Miniload robótico de Picking
               3. Picking Convencional con Hand-Held
               4.
Picking por Nichos Convencional con Hand-Held

Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que vía el uso de una Hand-held (terminal portátil) conectada vía radio frecuencia, ordenan al operario los pasos a seguir utilizando controlando que toma el producto correcto y desde la posición correcta:

1. Hand-Held con lector de Código de Barras.
2. Hand-Held con auriculares y tecnología de interpretación de voz.

2. Menor contacto posible con el artículo

El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de re embalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.

3. Minimizar los recorridos

La mejor forma de minimizar los recorridos es instalando generalmente una estantería tipo carton flow dinámica. Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.
Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.

4. Utilizar el equipamiento adecuado

Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar zorras eléctricas por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-held de alta performance. Normalmente, éstas inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.

5. Verificar en forma automática cada paso y en tiempo real.

El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que se realiza de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.

6. Respetar la apilabilidad de los productos

Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.

7. Asegurar la disponibilidad de stock antes de la preparación.

La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección, generan el abastecimiento.

8. Optimizar en base a criterios ABC de productos

Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %) por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea optima la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidad y eficiencia.

9. Capacitar al personal

La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal por lo tanto la capacitación de este es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.

10. Diseñar esquemas de mejora continua

El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y qué soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora contínua aporta significativamente a la calidad.
Da muy buenos resultados el armado de un green point donde planificar las tareas de días, revisar los resultados y controlar los indicadores de gestión.

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